TPE注塑時注意事項

　　1、TPE在注塑的過程中，在TPE成型前需要對原料的工藝和外觀進行檢查。原料必須進行干燥處理，測定含水量。在在高溫的情況下TPE原料的水分含量要求在5%以下，甚至2%～3%，因此常用真空干燥箱在75℃～90℃干燥2小時。

　　2、干燥后的材料必須妥善密封保存，防止材料二次受潮喪失干燥效果，干燥料斗的裝料量一般取注塑機每小時用料量的2.5倍。

　　3、以SBC為基礎的TPE在顏色上優于大多數其它TPE原材料。因此，只需要較少量的色母料就可達到某種特定的顏色效果，而且所產生的顏色比其它 TPE更為純凈。一般說來，色母料的粘度應該比TPE的粘度低，這是因為TPE的熔融指數比色母料高，這將有利于分散過程，使得顏色分布更加均勻。

　　4、在TPE注塑程中，設置合適的溫度決定了成品的質量、性能的好壞。原料進入反應堆的地方要設立較低的溫度。當使用色母料時為了改善混合狀態，應將過渡區域的溫度設定在色母料的熔點以上。離注塑噴嘴最近區域的溫度應該設定得接近于所需的熔體溫度。模具溫度應該設定高與注塑區的冷凝溫度，較高的模具溫度能改進焊接線和制品的外觀效果。

　　5、啤夠數、轉模前、停機前務必關料斗，把炮筒內的TPE料啤完，直啤到螺桿不能回料為止

　　6、換TPE料時務必將料桶的材料挖干凈。

　　7、啤黑色或深灰色材料射空膠時要把膠壓小、壓薄，可用的放在水口一起循環再用。

　　8、啤TPE時停機不超過15分鐘，再啤時不用射空膠。試啤時將啤機熔膠量調至大約成品用膠量,射空膠三次即可開啤。

9、在注塑過程中，注塑壓力和速度的控制同樣至關重要。TPE材料的注塑壓力不宜過高，以免材料降解或導致制品內部產生過多的內應力，影響制品的性能和使用壽命。注塑速度應根據制品結構和壁厚進行合理調整，確保材料能均勻充填模具型腔，同時減少可能出現的熔接痕、氣泡等問題。

10、模具設計時，應充分考慮TPE材料的收縮率，以減少制品尺寸偏差和翹曲變形的風險。同時，為便于脫模和改善制品表面質量，模具的拔模斜度和表面粗糙度亦需根據TPE材料的特點進行優化設計。

11、在注塑大型或復雜形狀的TPE制品時，應特別關注冷卻系統的設計，確保模具各部位的冷卻均勻，以避免因冷卻不均引發的變形或收縮不一致問題。此外，適當的保壓時間和保壓壓力也對制品尺寸穩定性和表面質量有著重要影響。

12、對于需要與其他硬質塑料進行包膠或二次注塑的TPE制品，還需特別注意TPE與硬塑料之間的相容性，以及兩者的注塑溫度、順序和時間間隔等因素，以確保包膠效果良好，粘結牢固。

總結來說，TPE注塑工藝不僅需要注意原料的預處理、注塑工藝參數的精準設定，還需要兼顧模具設計、冷卻系統、顏色搭配等多個方面，才能確保生產出質量優良、性能穩定的TPE制品。同時，注重工藝流程的規范化操作和精細化管理，能夠有效降低不良品率，提高生產效率和經濟效益。