TPR的干燥

　　根據(jù)材料的特性和供料情況，一般在成型前應對材料的外觀和工藝性能進行檢測。供應的粒料往往含有不同程度的水分、熔劑及其它易揮發(fā)的低分子物，特別是具有吸濕傾向的TPR含水量總是超過加工所允許的限度。因此，在加工前必須進行干燥處理，并測定含水量。在高溫下TPR的水分含量要求在5％以下，甚至2％-3％，因此常用真空干燥箱在75℃-90℃干燥2小時。已經(jīng)干燥的材料必須妥善密封保存，以防材料從空氣中再吸濕而喪失干燥效果，為此采用干燥室料斗可連續(xù)地為注塑機提供干燥的熱料，對簡化作業(yè)、保持清潔、提高質(zhì)量、增加注射速率均為有利。干燥料斗的裝料量一般取注塑機每小時用料量的2.5倍。

此外，在TPR材料的實際干燥過程中，正確的干燥工藝至關(guān)重要，不僅能夠有效去除原料中的水分和雜質(zhì)，還能確保后續(xù)注塑成型過程的穩(wěn)定性和制品質(zhì)量。干燥過程中應密切關(guān)注以下幾個要點：

1. 干燥溫度與時間的精確控制：為了充分去除TPR材料中的水分而又不致對其物理性能造成不利影響，應按照推薦的干燥溫度（如75℃-90℃）和時間（至少2小時）進行操作。過高的溫度或過長的干燥時間都可能對材料結(jié)構(gòu)造成損害，影響其后續(xù)加工性能。

2. 持續(xù)監(jiān)控和調(diào)整：干燥過程中，需實時監(jiān)測材料的含水量，以確保達到理想的干燥程度。此外，針對不同類型和規(guī)格的TPR材料，可能需要微調(diào)干燥條件，如溫度、時間等參數(shù)，以適應材料的具體特性。

3. 防止交叉污染：干燥過程中，不同批次或不同類型的TPR材料應分開干燥，避免因混合導致的性能變異或質(zhì)量下降。同時，干燥設(shè)備應定期清潔和維護，確保其工作效能和潔凈度。

4. 合理安排生產(chǎn)流程：干燥后的TPR材料應及時投入注塑生產(chǎn)，避免長時間放置再次吸濕。在生產(chǎn)線上設(shè)置連續(xù)的物料輸送系統(tǒng)和干燥料斗，可以實現(xiàn)物料的連續(xù)干燥和供料，極大提高生產(chǎn)效率。

綜上所述，TPR材料的干燥不僅是確保注塑制品質(zhì)量的基礎(chǔ)步驟，也是優(yōu)化生產(chǎn)流程、降低生產(chǎn)成本的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。通過對干燥工藝的科學管理與精確實施，企業(yè)可有效提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低不良品率，并實現(xiàn)精益生產(chǎn)的目標。